Projekt 20

Projekt 14

Beschichten, Prüfen und Palettieren im Akkord

Lieferzeitraum: März 2024

Unser Kunde: Die Lindner NORIT GmbH & Co. KG. Mit der Übernahme der Goldbach NORIT-Gruppe wurde im Jahr 1998 der Standort Dettelbach Teil der Lindner Group. Seither entstand hier durch konsequente Weiterentwicklung eine der modernsten Produktionsstätten für Bauprodukte in Europa. Auf 25.000 m² produziert die Lindner NORIT GmbH & Co. KG innovative Doppel- und Hohlböden, Brandschutz- und Trockenbauplatten, Trockenestriche und Fußbodenheizungen für alle Anwendungsbereiche. Diesen hocheffizienten Standort in Dettelbach durften wir mit einer Förderanlage von ALFOTEC weiter optimieren.

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Kunde

Merkmale

Verwendete Förderer: Rollenförderer mit Antrieb
Kettenförderer
Portalsystem
Palettenmagazin
Zahnriemenförderer
Zu beförderndes Gut: Gipsfaserplatten
Holzpaletten
Anwendung Branche: Bau- und Immobilienwirtschaft

Wir tauschen alt gegen neu, ohne Ausfallzeit!

Ziel war der möglichst reibungslose Austausch innerhalb der Betriebsferien und die Inbetriebnahme der Anlage parallel zum Produktionsbeginn im neuen Jahr. Kundenerfahrungen aus der Produktion der Altanlage flossen in die neue Lösung ein. So sollte die neue Anlage nicht nur palettieren und unterschiedliche Plattendicken transportieren, sondern ebenfalls die Möglichkeit der Prüfung, sowie der Nachbehandlung bieten. Die neue Förderlösung wurde um eine Sprühanlage, ein Messsystem zur Dickenmessung, zwei Waagen, ein Paternoster und einen Drucker ergänzt. Zusätzlich sollte die gesamte Anlage in das vorhandene Produktion Management System (PMS) eingebunden werden.

Nach der Schleifstraße ist vor der Qualitätskontrolle

Wie schon bei der Altanlage übernehmen wir die Gipsfaserplatten direkt aus einer Schleifanlage. Im ersten Schritt werden die paarweise bearbeiteten Platten vereinzelt und der Dickenmessung zugeführt. Die Platten werden bei voller Fördergeschwindigkeit vermessen und bei Abweichung von der Toleranz auf den Prüfplatz zur Kontrolle ausgeschleust.

Der Werker steuert über das Bedienpanel die gesamte Anlage und ist in der Lage einzelne Gipsfaserplatten zur weiteren Kontrolle auszuschleusen. Auf dem teilangetriebenen Rollenförderer können bis zu vier Platten gleichzeitig ohne Unterbrechung der Gesamtanlage geprüft und bearbeitet werden.

Im Anschluss werden die Platten auf Anforderung vollautomatisch wieder in die Anlage eingeschleust und zur ersten Waage gefördert. Hier werden Stichproben vor und nach der Sprühanlage zur Qualitätssicherung gewogen. Die Ergebnisse werden wiederum an das PMS weitergeleitet und können von dort aus überwacht werden. Um einen Rückstau während der Verwiegung zu vermeiden, werden die Platten per Exzenterheber von den Riemenförderern abgehoben, so dass nachfolgende Platten ohne Unterbrechung weiter gefördert werden können. Auch hier entsteht kein Produktstau.

Ein Paternoster zur Trocknung nach der Sprühanlage

Die feuchten Gipsfaserplatten aus der Sprühanlage müssen vor der Palettierung auf einer Palette zunächst getrocknet werden. Um den hohen Durchsatz bei gleichzeitig guter Belüftung der Platten zu gewährleisten, braucht es eine platzsparende Puffer-Lösung.

Unser individuell auf diesen Anwendungsfall angepasstes Paternoster-System hat eine Aufnahmekapazität von 22 Platten und stellt hier die optimale Lösung dar. Per Servoantriebstechnik werden die Platten auf wenigen Auflagepunkten zunächst in die Höhe gefördert, dort umgesetzt und im Takt wieder nach unten gefördert. In dieser Zeit können die Gipsfaserplatten optimal belüftet und getrocknet werden.

Ist im Sonderfall keine Trocknung und Aufpufferung der Platten nötig, kann der Paternoster deaktiviert werden. In diesem Fall wird das Produkt unterhalb über einen Riemenförderer durchgeschleust.

Im weiteren Verlauf werden die einzelnen Platten zunächst auf einem Rollenförderersystem einzeln zum Stapelportal befördert, wo diese in Paaren aufgestaut und zentriert werden.

Die exakte Palettierung im Akkord

Als Basis für das Stapelportal ist hier unser Palettier- Portalsystem zum Einsatz gekommen. Die standardmäßige Ausführung mit pneumatischen Greifern wurde durch 8 Vakuumsauger ersetzt, um die Platten sicher und ohne Beschädigung vom Aufnahme- zum Stapelplatz zu befördern. Die exakte vertikale und horizontale Positionierung wird durch servoantriebsgesteuerte Riemen erreicht.

Im hohen Takt der Gesamtanlage müssen die Plattenpaare auf einer Holzpalette in einem perfekten Lagenbild palettiert werden.

Hierzu heben Vakuumsauger die beiden Gipsfaserplatten an und der Arm des Portalsystems versetzt diese horizontal bis zur Palettenfördertechnik, wo die Platten auf einer Leerpalette gestapelt werden. Dieser Stapelvorgang wird bis zu einer einstellbaren Lagenzahl wiederholt und der Stapel für die Nachverfolgung mittels eines Druckers mit einer Chargennummer bedruckt.

Nach erreichen der finalen Lagenzahl werden die vollen Paletten zum Abnahmeplatz gefördert, wo diese mittels Gabelstapler entnommen werden.

Palettenzuführung und Chargendrucker

Die Aufgabe der Paletten erfolgt per Gabelstapler. Die Paletten werden vom System erfasst und über Rollenförderer dem Palettenmagazin zugeführt und dort vereinzelt. Um den reibungslosen Austausch der befüllten Palette gegen eine leere zu gewährleisten, wird die vereinzelte Palette in eine Warteposition direkt vor dem Stapelplatz verfahren.

Ist die Palette mit ausreichend Platten bestückt, wird die Chargennummer seitlich aufgedruckt.

Nach erreichen der voreingestellten Lagenzahl wird die Palette getauscht, ohne die Taktzeit des Stapelportals zu beeinflussen. So wird eine stetige Palettierung ohne Wartezeiten und Produktstau sichergestellt.

Die fertige Palette mit perfektem Stapelbild wird nun per Eckumsetzer durch ein Sicherheitslichtgitter mit Mutingsystem aus dem Sicherheitsbereich transportiert. Per Meldeleuchte wird der Logistik signalisiert, die Palette abzunehmen und ihrer weiteren Bestimmung zuzuführen.

Zahlen und Fakten

20.000

Platten pro Tag

Paletten pro Stunde

114.000

Paletten pro Jahr

Kommunikation aller Komponenten

Für die volle Kontrolle über alle Steuerungskomponenten wie Touchpanel, Frequenzumrichter und dezentrale Peripherie setzt ALFOTEC auch in dieser Anlage zukunftssicher auf die Kommunikation via Profinet.

Zur vollen Integration in das LINDNER Production Management System wurde eine Schnittstelle zum kundenseitigen Oxaion- System geschaffen. Dies ermöglicht die Auftragsverwaltung und Überwachung der Anlagenverfügbarkeit aus dem übergeordneten Leitsystem. Über das System werden Aufträge verwaltet, Stückzahlen und Anlagenzustand erfasst und überwacht.

Um im Wartungsfall die Ausfallzeiten zu reduzieren und einen schnellen Wiederanlauf zu gewährleisten, ist die Anlage in 10 Funktionsbereiche und 4 Sicherheitsbereiche unterteilt. Diese können separat abgeschaltet werden. Eine Begehbarkeit der Sicherheitsbereiche wird über insgesamt 10 Schutztüren erreicht.

Der Kundennutzen

Die individuell geplante Förderanlage stellt einen optimalen Ersatz zur Altanlage dar. Die Förderstrecke wurde ohne große Beeinträchtigung des Tagesgeschäfts eingebracht und in Betrieb genommen. Durch den deutlich gestiegenen Durchsatz, sollen zukünftig weitere Produktionskapazitäten und dadruch zusätzliche Kapazitätsreserven geschaffen werden. Die wichtigsten Vorteile im Überblick:

Deutlich gestiegener Durchsatz
Automatisierungsgrad signifikant erhöht
Erhöhung der Ergonomie und des Arbeitsschutzes
Reproduzierbare Qualität in der Produktion der Platten
Qualitätssicherung durch Dickenmessung und Verwiegung
Optimale Anlagenverfügbarkeit durch Funktions- und Sicherheitsbereiche

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